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产品描述

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岳阳西门子S7-300代理商


S7-1200与MM440接线图

  a. 屏蔽/保护接地母排,或可靠的多点接地。此连接对抑制干扰有重要意义。

  b. PROFIBUS 网络插头,内置偏置和终端电阻。

  c. MM 440 端的偏置和终端电阻。

  d. 通信口的等电位连接。可以保护通信口不致因共模电压差损坏或通信中断。

  e. 双绞屏蔽电缆(PROFIBUS)电缆,因是高速通信,电缆的屏蔽层须双端接地(接 PE)。

  注意,以下几点对网络的性能有极为重要的影响。几乎所有网络通信质量方面的问题都与未考虑到下列事项有关:

  ? 偏置电阻用于在复杂的环境下确保通信线上的电平在总线未被驱动时保持稳定;终端电阻用于吸收网络上的反射信号。一个完善的总线型网络必须在两端接偏置和终端电阻。

  ? 通信口 M 的等电位连接建议单独采用较粗的导线 ,而不要使用 PROFIBUS 的屏蔽层,因为此连接上可能有较大的电流,以致通信中断。

  ? PROFIBUS 电缆的屏蔽层要尽量大面积接 PE。一个实用的做法是在靠近插头、接线端子处环剥外皮,用压箍将裸露的屏蔽层压紧在 PE 接地体上(如 PE 母排或良好接地的裸露金属安装板)。

  ? 通信线与动力线分开布线;紧贴金属板安装也能改善抗干扰能力。驱动装置的输入/输出端要尽量采用滤波装置,并使用屏蔽电缆。

  ? 在 MM 440 的包装内提供了终端偏置电阻元件,接线时可按说明书直接压在端子上。如果可能,可采用热缩管将此元件包裹,并适当固定。

  3. 组态

  我们通过下述的实际操作来介绍如何在Step7 Basic V10.5 中组态S7-1214C 和MM440变频器的USS通信

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三、直线电机驱动技术

直线电动机在机床进给伺服系统中的应用,近几年来已在世界机床行业得视,并在西欧工业发达地区掀起“直线电动机热”。

在机床进给系统中,采用直线电动机直接驱动与原旋转电动机传动的较大区别是取消了从电动机到工作台(拖板)之间的一切机械中间传动环节,把机床进给传动链的长度缩短为零。这种传动方式被称为“零传动”。正由于这种“零传动”方式,带来了原旋转电动机驱动方式无法达到的性能指标和一定优点。

(1)高速响应

由于系统中直接取消了一些响应时间常数较大的如丝杠等机械传动件,使整个闭环控制系统动态响应性能大大提高,反应异常灵敏快捷。

(2)精度

直线驱动系统取消了由于丝杠等机械机构引起的传动误差减少了插补时因传动系统滞后带来的跟踪误差。通过直线位置检测反馈控制,即可大大提高机床的定位精度。

(3)动刚度高

由于“直接驱动”,避免了启动、变速和换向时因中间传动环节的弹性变形、摩擦磨损和反向间隙造成的运动滞后现象,同时提高了其传动刚度。

(4)速度快、加减程短

由于直线电动机较早主要用于磁悬浮列车(时速可达500Km/h),所以用在机床进给驱动中,要满足其超高速切削的较大进个速度(要求达60~100M/min或更高)当然是没有问题的。也由于上述零传动的高速响应性,使其加减程大大缩短。以实现起动时瞬间达到高速,高速运行时又能瞬间准停。可获得较高的加速度,一般可达(2~10)g(g=9.8m/s2),而滚珠丝杠传动的较大加速度只有(0.1~0.5)g。

(5)行程长度不受限制

在导轨上通过串联直线电机,就可以无限延长其行程长度。

(6)动安静、噪音低

由于取消了传动丝杠等部件的机械摩擦,且导轨又可采用滚动导轨或磁垫悬浮导轨(无机械接触),其运动时噪音将大大降低。

(7)效率高

由于无中间传动环节,消除了机械摩擦时的能量损耗。科尔摩根TINNM DDL系列直线电机和SERVOSTAR CD系列数字伺服放大器构成一种典型的直线永磁伺服系统,它能提供很高的动态响应速度和加速度、*的刚度、高的定位精度和平滑的无差运动。

四、可编程计算机控制器技术

自20世纪60年代末美国*台可编程序控制器PLC问世以来,PLC控制技术已走过了30年的发展历程,尤其是随着近代计算机技术和微电子技术的发展,它已在软硬件技术方面远远走出了当初的“顺序控制”的雏形阶段。可编程计算机控制器(PCC)就是代表这一发展趋势的新一代可编程控制器。

与常规的PLC相比较,PCC较大的特点在于其类似于大型计算机的分时多任务操作系统和多样化的应用软件的设计。常规的PLC大多采用单任务的时钟扫描或监控程序来处理程序本身的逻辑运算指令和外部的I/O通道的状态采集与刷新。这样处理,直接导致了真正意义上的“控制速度”依赖于应用程序的大小,这一结果无疑是同I/O通道中高实时性的控制要求相违背的。PCC的系统软件解决了这一问题,它采用分时多任务机制构筑其应用软件的运行平台,这样应用程序的运行周期则与程序长短无关,而是由操作系统的循环周期决定。由此,它将应用程序的扫描周期同真正外部的控制周期区别开来,满足了真正实时控制的要求。当然,这种控制周期可以在CPU运算能力允许的前提下,按照用户的实际要求,任意修改

基于这样的操作系统,PCC的应用程序由多任务模块构成,给项目应用软件的开发带来很大的便利。因为这样可以方便地按照控制项目中各部分不同的功能要求,如运动控制、数据采集,报警,PID调节运算,通信控制等,分别编制出控制程序模块(任务),这些模块既独立运行,数据间又保持一定的相互关联,这些模块经过分步骤的独立编制和调试之后,可一同下载至PCC的CPU中,在多任务操作系统的调度管理下并行运行,共同实现项目的控制要求。

PCC在工业控制中强大的功能优势,体现了可编程控制器与工业控制计算机及DCS(分布式工业控制系统)技术互相融合的发展潮流,虽然这还是一项较为年轻的技术,但在其越来越多的应用领域中,它正日益显示出不可低估的发展潜力




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