产品描述
西门子模块6ES7221-1BF22-0XA8型号规格
AND：用于单个常开触点的串联指令。 ANI：用于单个常闭触点的串联指令。 OR：用于单个常开触点的并联指令。 ORI：用于单个常闭触点的并联指令。 ANB：用于支路的串联指令。 ORB：用于支路的并联指令。 指令说明： 1．用AND、ANI指令可进行一个触点的串联连接。串联触点的数量不受限制，该指令可多次使用。 2．OUT指令后，通过触点对其他线圈使用OUT指令，称之为纵接输出。 3．串联触点数和纵接输出次数不受限制，但使用图形编程设备和打印机时则有限制。 4．建议尽量做到1行不超过10个触点和1个线圈，总共不要超过24行。 5．OR、ORI用作1个触点的并联连接指令。 6．OR、ORI是从该指令的步开始，与的LD、LDI指信令步，进行并联连接。并联连接的次数不受限制，但使用图形编程设备和打印机时受限制。 7．当分支电路（并联电路块）与的电路串联连接时，使用ANB指令，与的电路串联。 若多个并联电路块顺序和的电路串联连接时，则ANB指令的使用次数没有限制。也可成批地使用ANB指令，但在这种场合，与ORB指令一样，LD、LDI指令的使用次数是有限制（8次以下）的。 2个以上的触点串联连接的电路称为串联电路块。 将串联电路并联连接时，分支开始用LD、LDI指令，分支结束用ORB指令。 8．有多个并联电路时，若对每个电路块使用ORB指令，则并联电路没有限制。 9．ORB指令也可以成批地使用，但是由于LD、LDI指令的重复使用次数限制在8次以下 |
在位置控制系统中常会采用伺服电机和步进电机作为驱动装置。即可采用开环控制，也可采用闭环控制。对于步进电机，我们可以采用调节发送脉冲的速度改变机械的工作速度。使用FX系列PLC，通过脉冲输出形式的定位单元或模块，即可实现一点或多点的定位。下面介绍FX2N系列的脉冲输出模块和定位控制模块。
（1）脉冲输出模块FX2N-1PG FX2N-1PG脉冲发生器单元可以完成一个对独立轴的定位，这是通过向伺服或步进马达的驱动放大器提供*数量的脉冲来实现的。FX2N-1PG只用于FX2N子系列，用FROM/TO指令设定各种参数，读出定位值和运行速度。该模块占用8个I/O点。输出*高为100KHZ的脉冲串。
（2）定位控制器FX2N-10GM FX2N-10GM为脉冲序列输出单元，它是单轴定位单元，不仅能处理单速定位和中断定位，而且能处理复杂的控制。如多速操作。FX2N-10GM*多可有8个连接在FX2N系列PLC上。*大输出脉冲为200KHZ。
（3）定位控制器FX2N-20GM 一个FX2N-20GM可控制两个轴。可执行直线插补、圆弧插补或独立的两轴定位控制，*大输出脉冲串为200KHZ（在插补期间，*大为100KHZ）。FX2N-10GM、FX2N-20GM均具用流程图的编程软件可使程序的开发具有可视性。
（4）可编程凸轮开关FX2N-1RM-E-SET 在机械传动控制中经常要对角位置检测。在不同的角度位置时发出不同的导通、关断信号。过去采用机械凸轮开关。机械式开关虽精度高但易磨损。FX2N-1RM-SET可编程凸轮开关可用来取代机械凸轮开关实现高精度角度位置。配套的转角传感器电缆长度*长可达100m。应用时与其他可编程凸轮开关主体、无刷分解器等一起可进行高精度的动作角度设定和监控，其内部有EEPROM，无需电池。可储存8种不同的程序。FX2N-1RM-SET可接在FX2N上，也可单独使用。FX2N*多可接3块。它在程序中占用PLC8个I/O点 。
三菱QD75P2定位模块用于位置控制，我经常使用，手册也常翻，但有一点是纯经验，手册上没有写到，在这里跟大家交流一下。
前一阵子做了一个类似车螺纹的设备，只是被加工的工件为不锈钢的圆管。由于设备是在线的，管子不可以旋转，所以只能用两台电机带动转动套旋转，其中一个转动套上有压轮，靠此成型。成型的要求为，在成型螺旋凹槽时，两电机带动的转动套以固定比例旋转，当在两段螺旋凹槽中间不成型时，两电机以同速旋转。
要想在管子上压出的螺旋凹槽的螺距与每段管子的长度尺寸精确，两台电机的旋转速度的比例精度要求相当的高。该系统的每段管子的长度是由主电机的旋转圈数决定的，所以我选用了QD75P2控制两台伺服电机，控制方式为位置控制，两轴插补，这样即能保证每段管子的长度，又能保证螺旋凹槽的螺距。
起初，我以参照轴的速度为插补运行速度，进行控制。生产出来的管子总是有规律的有螺距不一样长的情况。我用软件一监视，才发现原来插补的过程中，主轴的速度不变，第二轴的速度有时是变化的。这样两轴的速度比例就不是固定的了，以致形成的螺距肯定会不一样了。但怎么会出现这样的情况呢，相应参数没有改动，二轴怎么会有时这个速度，有时那个速度呢？
我又修改了程序的其它地方，试了试，还是不行。没办法，我又试着把合成速度作为插补运行速度，重传了程序。结果这回一监视，两轴的速度始终都稳定不变了，成型的产品也合格了。
后来我电话咨询了三菱的技术支持，他们也说不出是怎么回事，手册上也没有相应说明
近年来，由于国际市场上石化产品的竞争日趋激烈，国内石化行业的许多厂家已开始向产品的多样化、添加剂材料和配方的高科技化迈进。我们针对石化产品生产工艺的特点，我公司与北京久思亿软件公司联合开发了计算机与QPLC的集成控制系统。
1 系统组成
计算机与QPLC集成控制系统由生产系统和非生产系统二部分组成。生产系统主要由微型机、 PLC、执行机构及现场仪表等部分组成。非生产系统主要由工艺流程模拟显示屏、质量检查系统、管理信息系统等部分组成。通过计算机与PLC集成控制系统，将润滑油厂的各生产车间、附属部门以及总厂厂部联成了密不可分的整体，从而*大限度地利用了信息资源。
2 系统功能
为满足用户提出的技术要求和现场的工况，此控制系统的设计具有以下功能：
1）.根据用户提出的技术要求，按照添加剂配方的比例精确地配制生产各种型号的石化产品，并且通过微型机和现场PLC控制系统实现整个生产过程的自动化。
2）.通过计算机软件，实现生产现场的动态监控。
3）.在现场生产中，为提高整个控制系统的精确性，在执行机构上均设计了局部反馈功能。
4）.当系统出现压力报警或油面报警时，一方面通过PLC程序实现自动停车，在控制间的操作人员可以立即听到报警信号，及时采取相应措施。
5）.在中央控制室设置了1个大屏幕模拟显示屏，在屏幕上不仅可以显示总厂所有管道线路，而且能够动态显示油的液位、流向，让高层管理人员从宏观上掌握全厂的生产状况。
3. 硬件设计
在本系统中，工业现场控制是核心，而工业现场控制主要由QPLC系统完成，所以如何合理有效地使用PLC技术就成了设计的关键。PLC的特点是控制可靠，编程简单，但程序内存不大，不能进行非常复杂的编程;而石化产品的特点是生产工艺复杂，产品型号繁多，往往1条生产线就能够生产几十种型号的产品。这就形成了一对矛盾。如果设计时采用常规的PLC控制系统，那么1条生产线就需要20几台PLC基本模块和A/D转换模块。投资巨大，为了减少投资和增强控制的可靠性，在PLC控制系统的硬件配置上进行了多项创新。
以润滑油生产线为例，在润滑油生产车间，有搅拌温度、添加剂温度、输油泵压力、油罐的液面等共计32路模拟信号需要检测。如果按常规设计，需要8块Q64AD模块。为减少投资，设计了多路开关切换电路，只用2块Q64AD模块就完成了全部功能
Q64AD模块为4通道模拟量输入模块，Y0、Y1、Y2、Y3为PLC的任意输出触点。Q64AD模块的多路开关切换电路的设计实质上是通过1个多路开关控制Q64AD模块分别去完成搅拌温度检测、添加剂温度检测、输油泵压力检测及油罐液面检测4项功能，其中多路开关的4个转换触点接PLC的输出触点，由PLC编程控制。这个多路开关切换电路简单实用，而且节省了大量投资，实践证明，该电路在控制精度上完全满足用户的需要。
4. 软件设计
在计算机与PLC集成控制系统的软件设计中，也采用了许多新的设计思想。
仍以润滑油生产车间为例，按照用户提出的72种润滑油的生产工艺和技术要求，如果用常规方法编程，需要12个CPU模块。为节约投资，我们充分利用PLC的文件寄存器，用逐项查表的方法编写了1个72种润滑油的通用程序，用1个CPU模块带2台PLC功能模块的方式完成了过去需要12台PLC才能实现的功能。
5 结束语
控制系统采用了先进的系统集成的设计思想，该系统在工业现场控制方面，尤其在PLC控制方面，独树一帜，以其卓越的控制功能和良好的性能价格比，赢得了用户的广泛赞誉。
产品推荐
