西门子6ES7221-1BF22-0XA8型号介绍

西门子6ES7221-1BF22-0XA8型号介绍

 在轮胎制造行业和轮胎翻新工艺中，外胎硫化主要采用双模定型硫化机和硫化罐两种设备。由于硫化罐设备具有投资少，生产效率高，产品规格变化灵活等优点,被普遍采用。目前工程机械轮胎多采用硫化罐硫化。

   　 硫化罐中*常见的是卧式硫化罐，是橡胶企业的主要硫化设备之一。它可以硫化大型工程轮胎、胶板、胶条、胶鞋等橡胶制品。

   　 工艺原理

    　任何硫化设备，都需要形成高温高压的环境，才能完成橡胶制品的硫化过程。硫化罐利用高温高压的蒸汽，来完成硫化过程。

 　   硫化罐硫化主要包括以下几个过程：

1.装料合模 这一过程主要是硫化罐的机械动作，主要包括装料、合模、转盖、插入安全销等动作；

 　   2.预硫化 预硫化是硫化罐外腔进蒸汽，硫化罐升温的过程；

    　3.正式硫化 正式硫化是在预硫化过程结束后，当温度到达所需的温度时开始定时硫化的一个过程。在这个过程中，主要通过内外蒸汽的控制，达到硫化所需的温度和压力；

    　4.硫化结束 硫化结束后，仍需要一系列的机械动作配合，包括转盖、开盖、启模、取料等动作。

   　 系统功能

    　采用HOLLiAS LM PLC对硫化罐进行控制，控制系统由LM3108和数字量扩展模块LM3310、LM3320、LM3223组成，其中，CPU模块LM3108进行系统的整体控制，数字量输入扩展模块用于输入行程开关、压力开关和控制按钮等控制信号，数字量输出扩展模块用于驱动电磁阀开关、控制指示灯等，触摸屏用于显示硫化罐所处状态、显示硫化步序以及硫化时间等。同时PLC通过485串口与远程计算机通讯，实现多台硫化罐的计算机功能。硫化罐主要的控制任务包括下面几三个方面。

    　自动硫化  在正常情况下，硫化罐都采用自动硫化模式。自动硫化模式下，PLC控制硫化罐的关闭和开模等机械动作，而根据采集到的压力和温度自动完成硫化的各阶段过程。

    　当热工管道正常、工况稳定时，选择自动硫化。硫化罐装模完毕，罐盖关闭到位，高压水压力到达一定压力时，转换开关在自动位置，按开始硫化便可进入自动硫化程序。硫化过程中*重要的是控制蒸汽的温度。利用模拟量模块采集压力和温度的值，通过PLC的PID计算，控制加热器来控制硫化温度，保证硫化的工艺要求。硫化结束后，硫化程序复位。

    　手动硫化  在自动硫化过程中，若设备出现异常情况(如管道、阀门泄漏) 或工况不稳定时，可转换到手动控制，通过控制柜上的手动按钮，控制程序时序，从而控制各二位切断阀，可独立地完成硫化的各阶段，而不再自动切换。

    　本地和远程监控 硫化罐控制过程中，需要设定很多工艺参数，同时也需要实时显示当前硫化的阶段、状态以及压力、温度和时间等参数。LM3108的RS232口在本地与触摸屏通讯，通过触摸屏实现参数的设置和显示。同时，PLC通过RS485口与远程计算机通讯，实现计算机功能，完成远程参数的设定和显示、保存及打印功能。

   　 采用HOLLiAS LM PLC对硫化罐进行控制，完成硫化过程的自动控制，实际应用显示，其可靠稳定的性能以及强大的数字量模拟量扩展能力，均有利于硫化工艺的自动控制和安全操作，大大提高了硫化罐自动生产效率和产品合格率。

开炼机即双辊筒炼塑机，亦称开放式炼塑机，是橡胶塑料机械中*基本的一种设备。开炼机主要用于塑料的混炼，为压延机喂料和配合压片使用。

    　世界各主要工业国家开炼机的生产早已形成系列，其规格、尺寸、外形大致相似。20世纪90年代以来，中国对开炼机的改进主要是提高机械化程度、增加安全操作措施、改善劳动条件和减小占地面积。

    　目前国内的开炼机也已形成完整系列，品种规格齐全，完全可以满足用户各方面的要求。开炼机的辊筒及轴承均采用双列调心滚子轴承，所有传动齿轮均集中在封闭箱体内，结构紧凑、传动效率高、润滑条件好。辊筒调距既可单调也可同时进行双调，操作方便自如。

   结构原理

   　 开炼是利用高温、剪切等作用使生胶获得一定的可塑性，使之适合于混炼、压延、挤出和成型等工艺操作的工艺过程，是橡胶加工的一道主要工序。

       

    　开炼机一般包括传动装置、辊距调节装置、温度控制装置、注料系统等。

    　传动装置主要实现两个电机的不同速比运动。实现胶料的挤压和剪切动作。这是开炼机*重要的机械动作，也是控制的主要动作；

    　滚距调节装置主要实现两辊轴之间的距离。不同的材料和工艺要求，对辊距的要求也不一样，要求开炼机能灵活地调节辊距；

    　开炼机辊轴内是中空的，内可充蒸汽或水，来实现温度的调节；

    　在开炼过程中，需要不断往胶料中放入配合剂、软化剂等，注料系统就是完成这个功能的。

    　开炼机的工作原理为利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤，产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过开炼机辊距时，由于开炼机辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。

   控制功能

    　开炼机控制，采用HOLLiAS LM PLC的CPU模块LM3109来进行各种信号的采集和控制，LM3310实现温度和压力的采集，LM3320实现变频器的频率控制，触摸屏为上位机对开炼机进行参数设定和数据显示，各种传感器、检测装置对开炼机的各个监测点进行检测。

    　开炼机控制主要包括以下几部分：

1.传动和速比控制 这是开炼机*重要的机械动作，速比和辊速增大，对混炼效果的影响与减小辊距的规律一致，会加快配合剂的分散，但对橡胶分子链剪切也加剧，易过炼，使胶料物性降低，胶料升温加快，能耗增加；速比过小，配合剂不易分散，生产效率低。PLC对速比和传动的控制，主要通过变频器实现；

   　 2.辊距自动调节  减小辊距，剪切变形速率增大，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，使胶料的物理机械性能降低；辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。PLC通过装在辊轴上的压力传感器，计算出所需要的辊距，然后通过调节装置自动调节；

   　 3.温度控制  不同胶料所需的开炼温度也不一样。根据实际胶料的不同，设定不同的温度要求，控制蒸汽阀来控制温度；

  　  4.注料系统控制  在开炼过程中需要加料，包括配合剂、软化剂、防老剂等，加料的时间，顺序和数量都根据胶料的不同而不同。PLC控制注料系统的打开时间来控制顺序放入不同的胶料及数量。