产品描述
西门子模块6ES7235-0KD22-0XA8产品齐全
全液压双钢轮压路机是在现代路面施工中对路面进行压实，使其达到预定密实度、平整度要求的一种施工设备。由于压路机主要是利用它的行走及振动进行工作，因此，其行走速度和激振力则决定了施工质量的关键。作为主动力的发动机，其工作状况和工作效率直接影响压路机整机工作性能和寿命；其工作转速直接影响整机输出功率。为了提高压路机整机工作性能、工作效率，*大限度发挥发动机全程调速性能，我们通过对发动机转速进行闭环控制实现发动机转速的自动调节来达到上述目的。
双钢轮压路机在正常工作中有三种状态：静碾压行走、振动行走和转场高速行走，这三种状态对发动机所要求的功率输出是不同的，将行驶手柄、档位开关及振动开关三个开关量信号输入到PLC，通过相互间的逻辑关系可分别确定发动机对应的转速，同时PLC还接收到来至发动机飞轮壳上的转速传感器的脉冲信号，两个信号一同送入PLC中PID调节器，通过某种运算，输出一个高速脉冲和方向信号给驱动器，驱动器将其转换为两个相位差180°的驱动脉冲串给直线步进电机，电机旋转一定转角使花键轴发生相应直线位移，并带动发动机油门拉杆精确到达给定位置，*终使发动机在所给定的转速下稳 定运行，保证了发动机功率输出与动力需求的*佳匹配。
YZC12 Ⅱ全液压双钢轮压路机
我们先后在全液压双钢轮压路机、全液胶轮压路机上采用了以上控制技术，均取得了良好效果：第一，很容易实现远程控制和自动化操作，减轻了操作手劳动强度，操作台布局更为简化和美观；第二，发动机在不同负载时能自动调节到不同转速，实现了负载与动力的*佳匹配，降低了燃油消耗；第三，发动机可以在低怠速下稳定运行，并避开了整机共振区域，降低了低速机器振动噪音和排放污染。采用本控制装置不仅大大提高了发动机的工作效率，整机的可靠性、可操作性得到提高，优越性得到充分发挥，受到了广大用户的一致**。
控制系统构成
很自然地想到S7-200PLC应该能够实现项目要求的控制功能。
S7-200CPU本体已含有高速脉冲输出功能，普通型号的CPU脉冲输出频率达20KHz，而224XP（CN）更是高达100kHz，可以用来驱动步进电机或伺服电机，再由电机直接驱动卷绕主轴旋转，完成工艺所要求的动作。
步进电机在成本上具有优势，但是步进电机的运转平稳性不如伺服电机，而两者的定位精度（圈数）的控制，在本工艺里都可以达到要求。我们考虑先试用步进电机的方案。
步进电机的驱动，实际上是由相应的步进电机驱动器负责的，所以步进电机的相数齿数等等问题由相应的驱动器解决，选择步进电机要考虑的主要是体积、转矩、转速等，不是本文的重点；
PLC向驱动器送的仅为代表速度与位置的脉冲，这里要考虑的是步进电机在规定的转速下是否足够平稳，是否适合作为薄膜卷绕的动力。
我们作了一个模型机进行试验，采用细分型的驱动器，在50齿的电机上达到10000步/转，经17：25齿的同步带减速传动（同时电机的振动也可衰减），运转很平稳，粗步确定可以达到工艺要求。于是正式试制一台，也获得成功，性能达到工艺要求，目前已经按此方案批量进行改造。
CPU选择224XPCN DC/DC/DC，系统构成如下：
224XP*1、步进电机*2、细分型驱动器*2、TD200*1、LED显示屏*1、编码器*1。
2.1 PTO0（Q0.0）输出一路高速脉冲，负责驱动卷绕主轴的旋转；
2.2 PTO1（Q0.1）输出一路高速脉冲，负责驱动主轴的水平直线移动；
2.3 一个正交增量型编码器装在主轴上，作为卷绕圈数的反馈；
2.4 TD200作为人机界面，用于设定参数
2.5 一个LED显示屏用于显示实时的卷绕圈数。在实际生产中，工人需要时时参考卷绕的进度，LED显示比LCD醒目，所以这里放置了一个自制的LED显示屏。LED屏和PLC的连接方式，可参考本人在2003年的专家论文集中的文章。
3 控制系统完成的功能
3.1 控制系统首先要实现的功能，是卷绕的平稳起动、加速、减速、平稳停止。在新版的S7-200中，支持高速输出口PTO0/PTO1的线性加/减速，通过MicroWin的向导程序，非常容易实现。实际上，以目前的情况，线性加减速只能使用向导生成的程序，Siemens没有公开独立可使用的指令。
3.2 使用位置控制向导生成以下四个子程序（仅限CPU内的PTO，不包括专用模块的情况），以PTO0为例：
3.2.1 PTO0_CTRL：每周期调用一次，可以控制PTO0的行为；
3.2.2 PTO0_MAN：可以控制PTO0以某一频率输出脉冲，并且可以通过程序随时中止（减速或立即中止）；
3.2.3 PTO0_RUN：运行(在向导中生的)包络，以预定的速度输出确定个数的脉冲，也可以通过程序随时时中止（减速或立即中止）。
3.2.4 PTO0_LDPOS：装载位置用，本例使用相对位置，所以不必装载。
本例的工艺要求，输出脉冲数可变（圈数可设定），又要在工艺允许的情况下尽可能地按*的速度运行，也要随时能够减速停止，包括人工手动的停车要求。直接使用PTO0_MAN和PTO0_RUN都无法直接满足要求，以下来研究配合辅助手段如何实现。
3.3 精确的位置（圈数）控制
3.3.1 PTO0_RUN + 中断
卷绕定位与圈数控制，达到0.1圈以内的精度即可，以10000步/转的细分驱动器，0.1圈相当于1000脉冲。
使PTO正以*高100kHz速度输出脉冲，以1ms的时间响应中断，脉冲的误差约为100个，所以从理论上说，中断方式把脉冲误差控制在1000个以下完全可以。
如何实现？我们来看下面一个PTO0_MAN指令执行的示意图：
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.1服务器
为了利用过程参数，本系统配置了DELL服务器，系统平台为bbbbbbsNT。配置了ProcessLogixServer后，服务器具有了实时数据库和功能完善的功能模块。用户可以用ContorlBuilder组态和优化用户控制程序，用DisplayBulder制作HMI。同时，用户可方便地用C语言编写自己的特殊功能模块。同时，服务器还完成打印报表的任务。在操作站出现特殊情况时，服务器还要兼操作站的所有功能，服务器是通过CONTROLNET网从控制器收集数据和向控制器发送命令，通过乙太网向操作站传送数据和接收命令。
2.2操作站
操作站由研华工控机和基于bbbbbbsNT系统平台上的STATION软件组成，通过总貌图、控制图、报警图、过程状态图、过程历史图这些丰富的人机界面，操作员可以设定、查看过程参数或状态，察看故障报警明细。由于整个操作界面采用“向导式”的结构，从而大大方便了操作员的操作。
2.3控制站
控制站采用PLX系统，用于完成对加热炉的热工控制和过程参数检测。该系统的处理器1757PL*52A是Rockwell专用处理器，具有8MRAM，高速底板与网络融为一体，I/O模块可带电插拨，并可以任意安排。在该系统中，控制站共设有一个主机架和二个扩展机架，完成了整个加热炉的6段温度控制、60多点的模拟量检测及20多个开关量的输入和输出。系统模板采用如下：4个756OF6CI/A模块、9个1756IB16D/A模块、2个1756OW16I模块、4个1756IF6I/A模块、5个1756IR6I/A模块、4个1756IT6I/A模块。为提高本系统的可靠量，所有AI、DI和DO均与现场进行了隔离，AI模板还选用了通道和通道间均有隔离的双隔离模板。按照确定的控制规则进行编程，根据加热炉的工况选择使用。将现场信号采样﹑燃气流量模糊控制回路﹑空气流量模糊控制回路﹑温度模糊控制回路编成子程序，模块化，在主程序中调用，以利于调试和控制功能组态。
2.4CONTROLNET网络与现场仪表
该网络属于无源的高性能多元总线，5M的传输速度。采用确定性的传输方式，大大减少了量，现场仪表控制阀采用耐高温的控制阀，执行机构采用气动执行机构，压力和差压变送器采用FISHER3051变送器。从而保证了具有苛刻时间要求的加热炉控制应用环境。
三、系统主要功能及策略
加热炉控制主要包括炉膛温度控制、燃烧介质压力控制、燃烧介质流量控制及部分设备保护控制。调整燃烧控制软件中的温度模糊控制程序和流量模糊控制程序参数：采样/控制周期，偏差模糊化因子，偏差变化率模糊化因子，输出量化因子，同时对模糊控制参数表进行了初步优化。
3.1炉温控制
炉温控制是加热炉的核心控制部分，其目的是通过控制燃料——煤气和助燃剂——热空气的流量，使炉温的动态性能指标和静态性能指标满足工艺要求。
6段炉温检测、控制(含残氧分析)，6段煤气、空气流量比例调节，6段煤气流量/累计及空气流量记录。
加热炉每段设二支热电偶测量炉温，经断偶检测器检定后送DCS系统的温度控制器，温度控制器的设定值由操作员设定。在炉子烟道内设有氧分析仪，对烟气的含氧量进行在线分析，信号送DCS系统中，自动参与空燃比修正。温度控制器送出的信号经过双交叉限幅控制、氧量反馈校正等环节后分别送给空气和燃气流量控制器，构成温度流量串级回路，调节空气和燃气的流量，以达到控制炉温的目的。为此我们采用条件判断语句模式，根据温度误差大小及其变化趋势对交叉限幅模式进行优化，从而使流量控制器的设定值准确。大大改善了温度控制效果。
为了克服双交叉限幅控制升降温时间较慢的缺点，控制中采用二自主度型前馈调节器技术以达到快速升(降)温的目的。采用这些先进的控制策略的目的是达到充分的燃烧和提高加热质量，以及作为轧机延迟时温度控制，并确保燃烧自动控制的稳定性。由于系统软件上存在的干扰问题，曾造成多次计算机死机、画面参数刷新缓慢等问题。经过优化，完全解决了存在的隐患，同时对空燃比自动寻优器进行了进一步的优化，调整了控制表中的一些具体控制参数，提高了控制精度，节约了燃料，满足了生产的要求，炉温控制精度在±5℃
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