6ES7222-1EF22-0XA0规格齐全

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A站和B站分别通过2个IM153-2控制DP从站上的IO，不明白2个接口是如何协调控制输出(输出都在DP从站上)
e.g.Q0.0～Q0.3设定为FC 100 'SWR_START'中的冗余映射，A站为主站
1.如果A站写Q0.0为1，B站在冗余程序FB 101‘SWR_ZYK’外(不被跳过)，写Q0.0为0，实际输出为啥?
2.如果A站写Q0.5为1，B站在冗余程序FB 101‘SWR_ZYK’外(不被跳过)，写Q0.5为0，实际输出为啥？
答：原理：
在软冗余系统进行工作时，主、备控制系统（处理器，通讯、I/O）独立运行，由主系统的PLC掌握对冗余部分ET200M从站中的I/O控制权，主、备系统通过软冗余专用程序进行数据同步。PLC程序由非冗余（non-duplicated）用户程序段和冗余（redundant backup）用户程序段组成，主系统PLC执行全部的用户程序，备用系统PLC通过判断冗余状态跳过冗余程序，只执行非冗余用户程序。当主系统中的组件发生故障，备用系统会自动切换为主系统，执行冗余程序，控制任务不会出现中断。

1.如果A站写Q0.0为1，B站在冗余程序FB 101‘SWR_ZYK’外(不被跳过)，写Q0.0为0，实际输出为啥?
    B系统冗余程序不被跳过，只有在A系统组件发生故障时，备用系统会自动切换为主系统，执行冗余程序，如果A系统正常，则B系统PLC通过判断冗余状态跳过冗余程序。
所以，实际输出为0。
2.如果A站写Q0.5为1，B站在冗余程序FB 101‘SWR_ZYK’外(不被跳过)，写Q0.5为0，实际输出为啥？
 B系统冗余程序不被跳过，只有在A系统组件发生故障时，备用系统会自动切换为主系统，执行冗余程序，如果A系统正常，则B系统PLC通过判断冗余状态跳过冗余程序。
所以，实际输出为0。

想当初，偶自学了计算机专业，一心想找个软件开发的工作，记得那时*火的还是数据库方面的软件开发，有一次去计算机研究所面试，人家问我会PB吗？我说只会VB,然后人家就给我讲了一通想搞软件需要有什么什么样的基础。。。。，再然后我就回家等着了。后来，却机缘巧合的走上了自动化控制这条道路。

回想起这十多年的从业经历，由于不是学自动化控制专业的，所以碰到了无数的难题（相对于当时来讲），好在没有咱工程师解决不了的事，每次都在经历了挫折与成功的反复磨练后，*终实现了控制要求。下面就讲讲我在随动系统中的PID调节经历吧！

控制系统要求实现PID调节的功能，PID的设定值是一个实时变化的随机量（来自于冲板流量计的瞬时值），要求输出量（失重式给料机的给料量）能够及时、准确的跟随设定值的变化，做出快速、准确的响应。

刚开始接触PID调节，可谓是一头雾水，只知道P 就是比例，就是输入偏差乘以一个系数；I 就是积分，就是对输入偏差进行积分运算；D 就是微分，对输入偏差进行微分运算。

具体该怎么用不知道，参数该如何整定不清楚，于是跑到了书店，翻开了一本《自动控制原理》，看着满书的公式推导，心里倍感压力巨大，没看懂就灰溜溜的回来了。

     当时手里有本S7-200的系统手册，里面有一段PID的程序和相关讲解，仔细读了好几遍，有那么明白了，又下载了S7-300的FB41功能块的说明，看得似懂非懂的，不管了，先写好程序再说。很快设备就组装好了，还不能发给客户，因为我的程序还没调试，于是便主动加班加点的开始了调试工作。

    系统震荡--

为了方便调试，我先是将设定值给一个恒值进行调试，没想到一开始就碰到了难题，设备运转起来后，只见变频器面板在0-50HZ之间来回变换着数字，电机也跟着嗡嗡的喘着，系统震荡了，改了几次参数都是如此，调试一开始就陷入了僵局。（当时还不清楚P值先要给小点，积分时间先要给长点，开始时P和I不要同时调整，P整定差不多了，再整定I，心里想到个参数就试一个参数，结果折腾一天还是个老样子）晚上躺在床上睡不着，脑子里不停地思考着，该从何下手呢，我显然是没找着窍门啊。

第二天一大早，坐在电脑前，一边查着资料（当时公司已经可以通过ADSL上网了，虽然速度有点慢）一边梳理思路，如何才能不超调呢？既然是超调了，说明调节量太大了，那如何才能每次一点一点的调呢？对了，先把P值改小点，随即降到了一半，有点效果了，再降一半试试，这时的P值整整缩小了10倍，设备启动，频率一点一点奔到了给定值附近，一点也不超调了，找着感觉了（我暗自欣喜），再稍稍将P值改大点，经过几次调整，P值确定了，可感觉上P取值太小了，可再大些就又波动了。

再调整一下积分试试，而积分有啥作用，它和时间又有啥关系呢？带着疑问，我又开始了I值的整定，根据P值调整的经验，我迫不及待的给I值缩小了10倍，结果系统又开始了昨天的震荡，咦？这是怎么回事，反复试了几次，找出了点规律，原来I值越小，调节的越厉害。哈哈！终于发现了点小门道。再经过多次调整，系统终于受我控制了，可每次都要20多秒才能调节好，我又开始着急上火了。

调节周期--

还可以调整哪里呢？仔细想了几天，依然没有结果，偶然的将FB41放到了OB1里，发生了，很短时间就调到位了，又把FB41的说明仔细读了一遍，当时看那些图表和说明简直就是煎熬，就参数表能看明白，还对有些参数不理解，经过一个参数一个参数的梳理，只见采样周期的参数后面写着，采样时间的取值要与OB35的设定值保持一致，于是打开CPU的属性设置对话框，查看OB35的时间为100MS,这显然比OB1的扫描时间要慢的多，将OB35时间调整到10MS,实验结果比原先好多了。

多参数调节--

解决了前几天的问题，系统调试开始了重点环节，模拟设定值的变化，看看阶跃响应的速度如何，再测量一下这时的给料量，看能否满足设计要求，数据大都超出了精度要求的范围，还是没调好啊，可该调的地方都调了呀，我开始有些郁闷了，难道就是这样的效果了，我有些不甘心，改了不同的参数，将实验数据都一一记录了下来，经过认真分析发现：稳态时小参数（P值小，I值一定）数据精度比较高，但动态跟随缓慢；随动时大参数（P值大，I值一定）阶跃响应很好，但数据误差大；实时性和稳定性是相互制约的，要如何做才能鱼和熊掌兼得呢？我灵机一动，在调MM440变频器时不是用了两套参数组吗，我何不也设计两套参数，根据设定值与反馈值的偏差，设定一个偏差带，偏差较大时，用调节作用比较强的一组参数，一旦调到设定值附近（偏差带以内），就切换至调节作用比较弱的一组参数，避免出现超调，引起系统震荡。经过多组参数处理后，我实验的给料精度已经可以满足要求了，自动跟随的性能也控制在了3秒以内。

无扰切换--

设备每过一段时间需要往料仓里加一次料，由于是失重给料方式，在加料期间反馈队列里的数据是不准确的，这个时候不能用PID功能，需要切换为随动开环方式，这很容易做到，MAN值始终是根据流量计计算出来的（与SP_INT始终保持一致），直接将LMN_ON设置为1，即可切为手动，可手动切换回自动可就要注意了，这要把握两点：1、PID的反馈值（PV_IN）已经检测正常。2、先将此时的反馈值（PV_IN）给SP_INT，之后再恢复到正常的调节。其实随动系统的PID本身就有一定的抗扰动能力。

小节--

通过这次随动系统的PID调节，让我感觉到做PID调节控制其实很有意思，它就像具备一定的智能一样，随时检测着反馈信号，一旦发现反馈值偏离了给定值，就给出相应的控制力量，即使干扰随时存在，都能够排除干扰，因为控制器早已具备了应对的策略。

在各行各业变频器得到广泛应用，如我们建材行业的窑炉、蓖冷机、喂料机、配料系统、选粉机、风机、水泵、无塔供水等设备的调速。

应用变频器有四大优点：调速技术，先后应用在回转窑、喂料机、堆取料机等设备上，经济效益非常显著。

根据多年的经验，下面简单谈一下变频器的选型、安装与调试。变频器的选型陡居电力电子技术、筱电子技术的飞速疚展，大功率会流若件的刹造工艺得到了进一步成展，变报哥的成展日斯月弄本文作者讹实际使用任脸。从变报器的遗型，变报器的安娘调试等方面闹述了变报器的使用，及变报畏大容考化存在的盛要问在。可满足调速的工艺要求，变频调速器的调速范围均在10：1范围以上，而在陶瓷、水泥生产工艺过程中，调速范围在10：1范围以内即可完全满足要求……便于实现自动化控制，由于变频器本身是由一个16（或32）位微处理器所控制，设有RS485（或42）、AID输入，D/A输出接口，为自动控制创造了充分的条件……获得可观的节能效果。

如在较大功率（15kw以上）风机、泵类、选粉机的应用中尤为明显，可节能114以上。降低工人的劳动强度，由于调整系统整体可靠性高，故障率低，维修周期长，可减轻有关维护人员的工作量，我厂自1995年以来大量采用变频器在众多品牌及种类中选择合适的变频器很重要，现在市场上流行各国产品牌号以及系列很多，除了有共同的基本功能外，还有许多独特的辅助功能和参数，首先要了解价格和产品质量，其次应深入了解变频器的技术特性，根据控制对象要求选择功能合适的变频器，从成本角度考虑功能够用就行，而不是功能越多越好，一般从以下几方面考虑：控制方式变频器按其控制方式的不同可分为通用型和工程型两大类。通用型变频器一般采用Ulf曲线控制方式，在电机高速运转时，气隙磁通中基本恒定，则可满足设备恒功率（或恒转矩）的运行特性。但在低速时，由于气隙磁通中下降，难以满足恒功率要求，通用型变频器一般采用给定闭环控制方式，动态响应速度相对较慢。工程型变频器在其内部通过检测自动补偿、自动限制的环节，在设备低速运转时也可保持好的转矩特性，可实现真正意义上的闭环控制。

工程型变频器通常有三种控制方式，开环控制方式，同通用型。带转差补偿，即当负载突降时，则给定可自动补偿。