西门子6ES7223-1PM22-0XA8规格齐全

西门子6ES7223-1PM22-0XA8规格齐全

1、 现有5台台达的变频器放在同一个控制柜中，想用PLC的485来控制，请问应该使用什么样的通讯线缆和连接件，主要是台达变频的那个电话插头怎样和另外的变频器互相连接？
答：使用屏蔽电缆，注意台达RS485需要使用100欧姆左右的终端电阻。那个电话插头应该是RJ11。

2、 我一直在用的都是台达-ES/EX/SS系列的PLC .*近有一台多年前的PLC 需要修改程序,但是忘了当年设置的密码,有谁能告诉我有什么要的办法吗?否则我只能更换一台PLC 了~
答：强制M1069 ON即可解除。但6.0及以上韧体屏蔽了这一个功能。

3、请教如何实现TP04G的韧体更新？
    答：1、关闭HMI电源；
2、打开HMI机壳后盖
3、将更新韧体制具插入插空上
4、然后给HMI加电源，此时，HMI画面为暗。
5、用FLash软件就可以对HMI进行韧体的更新了。

4、各位高手，请帮助小弟。我现有一个系统，用DVP-ES带485通讯口的。现用485通讯口和百特仪表通讯。用编程口挂GPRS模块，进行联网。*监控室需要下位机定期传送数据和事件触发功能，问如何能实现？如果不能，其它系列PLC能实现吗？
    答：台达PLC自带两个通讯口，1个RS232通讯口(COM1，即8PIN的编程口）1个RS485通讯口(COM2)，COM1只能工作在从站模式下，不能发数据，COM2可以工作在主从两种模式下，可以发数据。所以台达所有PLC,都不能实现！  

5、位仁兄：我想知道，上位机和台达的PLC通讯怎么设置成主从式通讯？用其自带的485口。谢谢！
    答：上位机和台达的PLC通讯，多数上位机是主的。这个不用什么设置，台达PLC默认就是从站，不需要做任何设置，直接调用MODBUS协议就可以了。但我们默认的是ASCII，如果要用RTU，必须把M1143置ON。

6、象往变频器里写频率有固定的地址，例如：Ｈ２００１，要是想通过文本显示器或触摸屏改变变频器里其他的参数如加速时间，那么是否可以象改变写入频率一样，只要知道其地址就可以直接通过触摸屏改变其参数值的大小了吗？
    答：当然可以，对应台达M系列变频器，参数P10的地址为000AH，对应B系列，第一加速时间地址为010AH

7、请问,台达ES的PLC,内建485口可以通讯人机吗?
    答：完全可以
8、EX用485与上位机通讯（ASCⅡ模式），D1120需要设置吗？
    答：看什么格式，如果是9600/7/E1就不用设置，其余的要。但建议设置，养成好习惯。

9、台达PLC软件有离线模拟功能吗？
    答：目前的版本是2.08，没有的

10、请教高手：我用PLC的编程口与计算机相联命令语句为
MSComm1.Output = ":010106140025BF" + Chr(13) + Chr(10)，为何联不上？  
    答：能发完整的代码吗？你这一句是没有错的，可以用“自发自收”，看发出去没有。

11、大家好，近来使用台达PLC(12SA)做一个项目，在调试软件时发现有一些地址位的内容莫明其妙地被改动，而监控时也没法发现问题所在。例如D寄存器内容被改的一段代码：1 引言
自动切台的主要用途是用来定长切割透明胶带、不干胶带、塑料膜、纸卷等材料，将整卷宽幅的材料通过设定的宽度分切成小卷。例如常用的透明胶，就是通过该设备切割而成。切割的宽度可以在人机界面上进行设定。在人机界面上可以建立多种工作模式，每种模式包含：设定宽度、切割数两个参数。例如如果客户选择模式1，则运行后系统自动按照模式1设定的宽度进行切割，切割的数达到设定的数后，自动停机。如果选择模式10，则启动后，系统将模式10所设定的数切割完毕后，自动停机。双伺服与单伺服的区别就在于，单伺服控制切台的移动是通过伺服带动，进和退依靠油压系统控制。双伺服不仅切台的移动使用伺服而且进和退也使用伺服。进的长度能够在人机上进行设定，提高了切割的精度。
自动切台分为单管和双管两种。这两种设备上海机电都已经有了成功的案例，而且已经在客户处稳定使用，配套机械厂商也已经在正常的使用台达的产品。因为该行业的竞争日渐激烈，为了能进一步提高设备的档次并且满足更高的精度要求，我们为客户提供了双伺服自动切台的控制方案，通过两天的开发及调试，将设备开发成功。近一步巩固了客户使用台达产品的信心。同时台达伺服的性能也得到了客户的认可。

2 电控系统设计
2.1 系统组成
2.2 基于台达技术平台的电控系统硬件配置

名称 型号 数量 制造商
触摸屏 DOP-A57CSTD 1 台达
PLC DVP-32EH00T 1 台达
PLC DVP-08HN00T 1 台达
变频器 VFD-037B43A 1 台达
变频器 VFD-022B43A 1 台达
AC伺服马达控制器 ASDA-A0721L 2 台达
接近开关 —— 8 国产
开关电源 DC24V 1 *明纬

3 双伺服自动切台的控制系统设计
3.1 工艺主体分析
双伺服自动切台由两台变频器驱动。一台驱动主轴马达；另外一台驱动圆（切）。两台伺服同轴与丝杆相连，一台控制切台的定位，即定长。另外一台控制进和退。变频器通过RS485通讯的方式控制，给定主轴和圆的转速。伺服用Pt模式定位。根据客户的要求为其提供了单段和连续两种控制方式和10种操作模式。如果有特殊需要，可以将操作模式扩展到几十种模式。每种操作模式包含：宽度设定、数设定两个参数。
3.2 工艺控制设计
客户根据生产的要求，将需要生产的胶带的宽度和该宽度需要切割的数在参数表中预先设定好，这两个参数关联PLC中的掉电保持寄存器。如果操作人员选择单段控制方式，在人机上输入模式号后，系统自动把对应该模式的参数（宽度和数）调用出来。启动后，切台通过伺服开始定长横向移动，当到达设定的宽度后，切台横向移动停止，通过另外一台伺服控制切台纵向移动。当切台移动至前限位处，定时开始，保证将胶带完全切断，定时时间一到，自动退回至后限位开关处停止。如果该模式设定的数不为零，则重复以上动作，直到切割的次数等于该模式设定的数后，自动停止。如果该模式设定的数为零则系统不动作。而如果操作人员选择连续控制方式，在人机上输入模式号，则启动后系统自动按照模式1设定的宽度和数切割，当模式1切割完毕后，自动按照下一模式设定的宽度和数切割，如果该模式的设定数为零，则系统自动跳过该模式，执行下一模式，直到将设定的模式全部切完后自动停机。例如：在连续模式下：选择模式１０，启动后系统按照模式１设定的参数切割，模式１切割完毕，如果模式２中设定的数不为零，则按照模式２设定的宽度和数自动切割；如果模式２中设定的数为零，则系统自动跳过模式２，按照模式３中设定的参数切割。以此类推，直到将模式１０设定的宽度和数切割完毕后，系统自动停机。切台横向移动的速度可以在人机上进行设定，横向移动的速度分为两段速：移动的初速、正常运行速度。两段速度的切换通过定时完成。两段速切换的时间在人机上进行设定。系统在正常生产前要进行对，以保证圆能够将所需要切割的材料切断，同时要求快速地进/退，当圆即将与材料接触时，圆满速切割。切割完毕，快速退。在这一要求下，我为客户设计了非常人性化的操作。启动前，在人机上设定好进速度、切割速度，然后手动进。手动进开始时进速度较快，送开手动进，圆快速退回。此时，系统自动记忆手动进运行的时间，并且将该段时间在人机上显示。当系统处于正常运行状态时，每次切割，圆都以设定的进速度快速接近被切割的材料，运行对前自动记忆的时间，时间一到遍以设定的切割速度进行慢速切割。操作简洁便利，更性化。
3.3 工艺控制流程
系统控制流程的顺序如下所述：首先夹头动作，夹头动作前，摇臂气缸首先要向上动作，上到限位后，夹头和顶针动作，将主轴顶紧并且夹住。然后主轴和圆才能启动进行切割。在自动运行过程中如果按全部停止，则主轴和圆停止运转，然后顶针退回，夹头送开，顶针退到位后，摇臂气缸向下，下到限位后停止。在连续运行完毕后，系统自动停止，并且自动将顶针退回，夹头松开。摇臂气缸向下到位。然后当重新换卷后，如果启动夹头，则切台自动复位到原点，并且摇臂向上到位，顶针顶到位，夹头夹紧主轴，便于整卷胶带切割完毕后，进行换卷时，方便使用人员的操作。
3.4 自动记忆功能
在整个自动切卷的过程中，如果出现任何故障或者操作人员手动停车，则系统记录当前执行到的模式号和已经完成了几次切割，如果故障处理完毕后再次启动，则按照停车前的模式继续切割。以上所述的是自动切割状态。
3.5 自动对功能
在手动状态下，为客户提供了自动对的功能。即在出现故障或前一次切割质量不高时，在停机的状态下，可以通过人机或操作面板上，按间接归位或间接前进按钮，切台自动以当前模式设定的宽度向后或向前移动一个宽度，达到自动对的功能。同时也提供手动对的功能。
3.6 关键技术设计
1 模式参数的设定及调用
利用PLC中连续的掉电保持区的数据记忆所有的模式参数（宽
度设定、数设定），且在PLC中对应的地址都是双字。如模式1中宽度设定对应PLC中的D500，则数设定对应PLC中的D502，则模式2中两个参数在PLC中对应的地址为D504、D506。所以可以利用变址来寻址。模式号的输入对应D570，则通过以下程序即可实现参数的调用之功能。
SUB D570 K1 D90
MUL D90 K4 D92
MOV D92 F2
ADD D92 K2 D160
MOV D160 F1
DMOV D500F2 D192 //设定宽度
MOV D500F1 D190 //设定数
2 长度计算
丝杆的导程10mm,电子齿轮比为2，伺服每10000脉冲/圈，伺服与丝杆同轴连接。宽度设定2位小数。因此可以推出设定的宽度与所需发送脉冲之间的关系如下：
所需脉冲=10000*设定宽度/100*电子齿轮比*导程=设定宽度*5
3 模式转换
当前已切割数以退到位为基准，每次加一。当已切割数与设定数相等时， 将模式自动加一。从而将运行参数自动转换成下一模式设定的参数。
4 通讯
主轴速度和圆的速度通过RS-485通讯，由PLC给定变频器。
4 系统调试
4.1系统调试
1通过调试完成整个控制的逻辑部分。保证基本的逻辑动作无误。
2将主轴和圆的频率部分的通讯程序调试成功。
3用手动模式，使伺服以JOG的方式运行。
4伺服参数设定：1-00：2；1-01：0；1-44：2；2-08：12；2-10：1；2-15：0；2-16：0；2-17：0；根据伺服具体的运行效果调整2-00；2-02；2-04；2-25；2-26；同时相应的调整1-08参数，以保证伺服在告诉运行时平缓一些，根据具体情况设定该参数。
5判断伺服的运转方向，与要求一致。
6将伺服驱动上的接地按要求接好，同时将变频器上的接地线与可靠大地连接。否则有可能因为变频器运行起来的干扰使伺服误动作。如果现场没有可靠的大地，相应的降低变频器的载波频率。如果电柜内有24V电源，可以考虑将变频器的接地线与开关电源的24V-相连，以降低干扰。

   第二种方法的思想是：数据仅用7位表示，留下一位表示方向位。在设计中使锁存器的Q0～Q6分别接AD7524的D1～D7，AD7524的D0位接地，锁存器的Q7接NJM3770的Phase引脚。这种方法使得实际输出的数据与理论所需数据之间会产生误差，误差率为1/256。在喷膜机的设计Vr=5V，V误差=0.0195V，由于误差很小，不会产生很大的影响，所以采用第二种方法。查看电机的参数表得知电流值Im=0.7A，所以我们在设计当中，应该使电机中的电流不能大于0.7A。当RS=0.68Ω，VR=5V时，通过公式Im=（VR×0.080）/RS计算得到Im=0.588A，满足设计要求。通过微调AD7524的参考电阻RREF，可以微调电机脉冲信号的大小，从而控制电机绕组上的电流值。按表1计算出四细分驱动所需要的脉冲信号的大小，A，B两项绕组上的脉冲变化如图6所示。由于方向控制信号由AD7524的Q7位控制，所以绕组上的电流值只表现大小。
 

图6 A，B两相电机脉冲时序图
      3、保护电路的设计
      步进电机驱动器采用NJM3770，它由一个与LS-TTL兼容的逻辑输入端，一个电流感应器，一个单稳态多频振荡器，一个高压H桥输出端组成。具有以下特点：只能驱动步进电机的一相，半步或者全步控制，开关模式的双极性直流驱动，电流控制范围5～1800mA，电压范围10～45V，过热保护，Phase为方向控制信号，高电平时电流自MA→MB;低电平时，电流自MB→MA。I0，I1控制电机上的电流输出，变化情况如表2。
表2 I0，I1控制电机上的电流输出，变化情况
 

      在驱动器的设计中，如果电机上的电流太大，电机会发热，而且绕组上电流变化过程中会产生很大的感应电动势，这样就会损坏电机，所以应该具有相应的保护措施。这里可以通过控制I0，I1来控制电机上的电流大小，我们可以采用60%的电流输出，即I0=1，I1=0。并且要设计反向电流回路，来对感应电动势进行抑制。一般方法是采用浪涌吸收电路，*简单的办法就是将一个二极管与各绕组并联，二极管的正向电压较低，吸收效果较好，但二极管的通电时间长，不适用于高速开关电路。另外，二极管把绕组上的感应电压直接短路，阻尼效果很强，电机的高频特性变坏，因此这种结构限于低速运行的电路，在喷膜机的设计中，对电机的速度要求不高，因此采用这种方法。
      4、细分驱动软件设计
      步进电机有启动频率和*高频率两个参数，为了使电机转动更加平稳，应该有电机加速和减速程序，从而使得电机很快的到达运行频率而且不会出现失步。四细分驱动流程图见图7。首先将表1放入内存中，STEPNUML，和STEPNUMH分别存放步数的低8位和高8位，PHASE是方向控制信号，R0存放表的项数。按照电机转动方向决定R0的初始值，依次从表中读取数值，每发送一个数据，电机走一步（0.45°），然后延时一段时间。根据延时的长短，可以控制电机的速度，连续读取数据，电机就转动起来了。